常州市黄河化工设备有限公司生产工艺

1.下料切割
下料切割是搪玻璃反应罐和压力容器制造商的前道工序，下料几何尺寸的精确与否直接影响产品后道工序的质量和整合产品的质量。为此常州市黄河化工设备有限公司对产品的下料尺寸精确计算，反复核对，使用国内先进的CG1-30型切割机作业，最大程度的保证了尺寸数据的正确。

2.罐身卷圆
常州市黄河化工设备有限公司采用上辊万能式卷板机对反应罐及压力容器的罐身筒节进行卷圆，把棱角度及错边量降到最小程度。

3.封头平刀
每台反应罐及压力容器均由封头与筒节组成，封头平刀是为保证封头的几何尺寸和焊缝坡口角度的正确性而必不可少的工序。

4.埋弧自动焊
为了保证焊缝金属的有效熔合以提高焊缝的强度，埋弧自动焊是先进有效且被普遍采用的焊接方式。

5.手工电弧焊
在不适合采用自动焊的情况下，反应罐及压力容器的特定部位的焊接均采用手工电弧焊，其焊接质量由焊接工艺评定来保证。

6.金工切削
除封头，筒节外，反应罐及压力容器的其他有密封面的受压元件，均由金工切削来完成，以保证密封面的精度。

7.自动喷粉
搪玻璃设备的大面积受搪面，均采用自动喷粉的方法，它的特点是高效，均匀，有序，不易给搪玻璃面形成粉瘤。

8.手工喷粉
当搪玻璃设备个别部位（如接孔，法兰面，R及边缘部位）不宜自动喷涂时，均采用手工喷粉的方法进行喷涂。

9.电炉搪烧
当搪玻璃设备完成瓷釉喷涂后，即进入电炉进行搪烧，在900度～1100度的高温下，使熔化后的瓷釉紧紧密着于金属体，形成耐腐蚀的绝缘层。电炉搪烧的优点是：瓷面清洁，光滑，无污染，密着牢固，不易脱落和爆瓷。

10.无损检测
搪玻璃设备及压力容器在完成焊接后，均须对焊缝进行无损检测（探伤），以检查焊缝质量是否符合要求，（不允许存在未焊透，未熔合，裂纹，气孔等缺陷）。

11.检测仪器
检测仪器是用于产品制造过程中和竣工后对设备质量控制的手段和工具，通过和类仪器的检测，能正确反映设备的整体质量状况。

12.过程检验
压力容器制造全过程均处于严密的控制之下，各道工序，各个环节均设立检查点、审阅点、停止点。

13.压力试验
当搪玻璃设备及压力容器制造完工后，为了检验容器的强度和密封度而进行的耐压试验。

14.瓷釉理化检验
为了保质搪玻璃设备的整体质量，首先要保证瓷釉的各项理化指标（耐酸、耐碱、耐冲击、耐温差急变）要符合要求。理化检验是对瓷釉的各项性能进行模拟试验的过程。

15.出厂检验
当产品全部竣工交付用户前而进行的终端检验。

16.管口冲压成型
管口冲压是一种经过改进的新工艺，由原先的嵌入式提高到现在的对接式。优点在于：罐盖搪瓷面不存在接孔焊缝，降低了瓷层脱落和爆瓷的风险，且瓷面光滑过渡，强度也得到了提高。

17.管盖转身焊接
针对管口方位的不同，管盖与接孔的焊接需要以不同的角度来进行，为了提高焊缝的质量和便于操作，转身焊接是一种先进合理的施焊方式。

18. 100吨起重设备
针对不断扩大的生产规模和逐年提高的制造能力，大吨位的起重设备成为必不可少的生产手段，它主要服务于大中型搪玻璃设备和压力容器的制造。