ZHZ型板式降膜蒸发器国家行业标准

中华人民共和国轻工行业标准 ZHZ型板式降膜蒸发器 QB/T 2073-1994

1 主题内容与适用范围
本标准规定了ZHZ型板式降膜蒸发器的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于造纸行业中浓缩黑液或其他类似工艺用的ZHZ型板式降膜蒸发器(以下简称“蒸发器”)。

2 引用标准
GB 150 钢制压力容器
GB/T 3280 不锈钢冷轧钢板
GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB/T 4237 不锈钢热轧钢板
GB/T 4334.5 不锈钢硫酸一硫酸铜腐蚀试验方法
JB 2536 压力容器油漆、包装、运输

3 产品分类
型号说明
ZHZ ××
Z 造纸行业代号
H 产品大类代号(H为酸碱回收)
Z 产品分类代号(Z为蒸发设备)
×× 设计顺序号

4 技术要求
4.1 蒸发器根据使用时所配置的效位不同，可分为第一类压力容器或真空容器，其制造和验收除应符合本标准以及经规定程序批准的图样和技术文件的规定外，还应符合GB 150和《压力容器安全技术监察规程)(以下简称(容规)的规定。
4.2 材料
4.2.1 材料应符合<容规>和有关现行标准的规定。
4.2.2 材料必须同时具有质量合格证明书和材料标记，否则应进行复验。
4.2.3 主要受压元件的材料代用必须征得原设计单位同意，并附有证明文件。
4.2.4 加热体所用不锈钢板应符合GB/T 3280和GB/T 4237的规定。
4.3 加热体
4.3.1 加热元件
4.3.1门应用整块不锈钢板制造，不准拼接。
4.3.1.2 钢板表面不应有机械划痕，如有轻微划痕，可用细砂轮磨平，并用布轮抛光，严禁在板上引弧打火。
4.3.1.3 焊接前应用酒精或洗料将钢板表面擦拭干净
4.3.1.4 接触焊点的熔接直径不得小于8 mm
4.3.1.5 焊缝表面不得有咬边。
4.3.1.6 焊缝及焊点不得有晶间腐蚀倾向。
4.3.1.7 成型后成品扭曲度不得超过长度的0.5/1000
4.3.1.8 成品不得有磕碰划伤或挤压变形。
4.3.2 加热元件组
4.3.2.1 加热元件装配组焊后，所有焊缝都应符合4.3.1.5和4.3.1.6条的规定。
43.2.2 加热元件装配后，其上端应在同一平面内，公差不得超过3 mm,
4.3.2.3 任意两相邻加热元件的距离允许偏差为±2 mm,
4.3.2.4 加热元件组装配组焊后，对其联箱底盘部分的焊缝应作煤油渗漏试验，试验合格后再进行液压试验，不得有渗漏现象。
4.3.3 加热体
4.3.3.1 加热元件组与联箱装配组焊后，其焊缝应符合4.3.1.5和4.3.1.6条的规定。
4.3.3.2 加热元件组与加热元件组之间沿长度方向应互相平行，其平行度公差不得超过加热元件长度1/1000
4. 13.3 加热体装配组焊后，对其联箱部分的焊缝应作煤油渗漏试验.试验合格后再进行液压试验，不得有渗漏现象。
4.4 壳体
4.4.1 筒体同一断面上最大内径与最小内径之差e应不大于该断面设计内径Di的1%，且不大于25mm
4.4.2 筒体直线度公差△L不得超过筒体高度H的2/1000，且不大于20 mm
4.4.3 筒体外圆周长偏差△d为±πb2mm，应保证其筒体环向焊缝对口边量符合4.4.4.2条的规定。
4.4.4 焊缝对口错边量，见图1,
4.4.4.1 对壳体的A类焊缝其焊缝的对口错边量b1不得大于3 mm
4.4.4.2 对壳体的B类焊缝其焊缝的对口错边量b2
对壳体名义厚度δn<=20 mm时，b2<=1/4 δn;
当20<δn<=40mm时，b2<=5 mm
4.4.5 焊缝处形成的揍角
4.4.5.1 筒体因焊接在环向和轴向形成的棱角E均不得大于(0.1δn+2)mm，且不大于5 mm
4.4.5.2 在环向形成的棱角用弦长L等于1/6Di，且不小于300 mm的内外样板检查，见图2.
4.4.5.3 在轴向形成的棱角用长度L不小于300 mm的直尺检查，见图3,
4.4.6 封头
4.4.6.1 封头直边部分，纵向皱折深度C不得大于1.5 mm
4.4.6.2 封头内表面的形状偏差用弦长不小于3Di/4，并符合设计形状的内样板检查，其最大间隙K不得大于1.25%Di，且存在偏差部位不应是突变的，见图4
4.4.6.3 直径允许偏差△Di,应能保证与筒节对焊时的对口错边量符合第4.4.4.2条的规定。
4.4.6.4 最大最小直径差e，应不大于0.4%Di。
4.5 总装配
4.5.1 总装配时分配箱上的分配孔与分配棒，加热元件的位置应根据图纸要求一一对正。
4.5.2 壳体上相邻筒节以及筒节与封头连接处的纵焊缝距离应不小于100 mm,
4.5.3 壳体上各接管和人孔中心线的方位偏差为±10 mm,
4.5.4 接管的伸出长度偏差为±5 mm，入孔的伸出长度允许偏差为±10 mm.
4.5.5 环形支座底平面应与壳体的基准面平行，其平行度不得超过3 mm。壳体的基准面在筒体与下封头的环焊缝以上50 mm处，在基准面的0°,90°,180°,270°各点为测量点，在测量点位置打冲眼印记，并用油漆涂色圈作为测量标记。
4.6 外观质量
4.6.1 壳体表面应避免机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3:1，修磨深度不得超过钢板名义厚度δn的5%,超过时应修补。
4.6.2 壳体焊缝表面应均匀整洁，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞溅物，焊缝局部咬边深度不得大于0.5 mm，咬边连续长度不得大于100 mm,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%
4.6.3 焊缝修磨处的厚度应不小于设计厚度，超出此要求时允许焊补。焊缝修磨范围内的斜度至少为3:1
4.7 配套件
所有安全附件及外购配套元器件均应有合格证明书。

5 试验方法
5.1 加热体部分
5.1.1 4.3.1.6条焊缝及焊点的晶间腐蚀倾向应根据GB/T 4334.5的规定进行检验
5.1.2 4.3.2.4和4.3.3.3条所要求的煤油渗漏试验应按GB 150中10.9-6.2条的规定进行。
5.1.3 4.3.2.3和4.3.3.3条所要求的液压试验，当用水进行液压试验后如不能保证将水渍去除干净，则应控制水中的氯离子含量不得超过25 ppm.
5.1.4 4.3.1.4条应用卡尺测量，并由加工工艺保证。
5.1.5 4.3.1.7条应用平尺和钢板尺测量。
5.1.6 4.3.2.2条应用平尺和钢板尺测量。
5.1.7 4.3.2.3条应用钢板尺测量。
5.1.8 4.3.3.2条应用钢板尺测量。
5.2 壳体部分
5.2.1 壳体焊接试板与试样的检验与评定应符合GB 150中10.5条和《容规》中64,71,72条的规定。
5.2.2 焊缝探伤
5.2.2.1 壳体上所有A,B类焊缝都应按GB/T 3323进行局部射线探伤，探伤长度不得少于各条焊缝长度的20%，且不小于250 mm，探伤结果III级合格。但对下列焊缝应全部进行探伤，探伤结果III级合格
a. 如必须在焊缝L开孔，则以开孔中心为圆心，1. 5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝;
b. 凡被补强板、支座、垫板、内件等覆盖的焊缝;
c. 拼接封头和拼接补强板的对接接头;
d. T型接头。
5.2.2.2 进行局部探伤的焊缝，如发现有不允许的缺陷时，应在缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，但不小于250 mm，若仍有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%探伤检查
5.2.3 壳体的水压试验应按《容规》中95,96,97中2,3,4,6款和98条的规定进行。
5.2.4 4.4.1条应用内径千分杆测量。
5.2.5 4.4.2条应用细钢丝和钢板尺在筒体素线上测量。
5.2.6 4.4.3条应用钢卷尺测量。
5.2.7 4.4.4条应用垫块和深度尺测量。
5.2.8 4.4.6.1条应用样板测量。
5.2.9 4.4.6.3条应用钢卷尺测量周长，再换算成直径。
5.2.10 4.4.6.4条应用内径千分尺测量。
5.3 总装配部分
5.3.1 4.5.2条应用钢板尺测量。
5.3.2 4.5.3,4.5.4条应用钢卷尺和钢板尺测量。
5.3.3 4.5.5条应由胎具保证

6 检验规则
6.1 检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验
6.2 出厂检验
6.2.1 产品应逐台进行检验
6.2.2 检验项目
应对4.3.2，4.3.3，4.4.2，4.4.4，4.4.5，4.4.6.1，4.5.2~4.5.4，4.6条进行检验，均应符合该条规定。
6.3 型式检验
6.3.1 有下列情况之一时应进行型式检验:
a. 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定;
b. 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时;
c. 正式生产后，每累积生产100 台时;
d. 产品停产五年恢复生产时。
6.3.2 检验项目为本标准全部技术要求。
6.3.3 在该批产品中抽取10%，且不少于一台进行检验。
6.3.4 检验项目应全部合格。

7 标志、包装、运输、贮存
7.1 标志
7.1.1 应在设备明显部位装订产品铭牌，铭牌内容包括:
a. 制造单位名称;
b. 产品名称;
c. 产品型号;
d. 产品规格;
e. 容器类别;
f. 制造许可证编号;
g. 监检标记;
h. 设计压力(加热体、壳体);
1. 设计温度(加热体、壳体);
j. 产品编号;
k. 设备总重;
l. 制造日期。
7.1.2 非出口产品还应在产品铭牌右侧焊上一个压力容器注册铭牌座。
7.2 包装、运输
7.2.1 包装和运输应符合JB/T2536的规定，如订货合同上另有规定时，则应符合合同规定。
7.2.2 随机文件应包括产品说明书、合格证明书、装箱单。
7.3 贮存
设备在贮存中应防止本体、零部件、管接头和安全附件等被磕碰、损坏和锈蚀。