金陵石化信息化应用让降本增效措施掷地有声

3月26日，金陵石化生产指挥中心，总调度长刘轶一边看着控制平台大屏，一边思考生产流程和物料平衡。该公司利用信息化系统结合国际油价变化、原油到港与输送信息，对企业原油加工量、原油库存及油种结构及时优化调整。

今年以来，该公司紧紧扣住企业降本增效目标，尤其是按照“百日攻坚创效”要求，列出管理信息系统应用重点项目47个，推进企业信息化在生产经营全流程的渗透，让企业降本增效措施掷地有声。

油价分析与远期效益测算系统“先算后干”

3月25日，落实“百日攻坚创效”措施的销售优化小组利用油价分析模型，对沥青和石油焦价格变化趋势进行跟踪对比，测算出目前生产石油焦比沥青效益好。由此，该公司根据测算结果提前制订沥青和石油焦生产方案，调整产品结构，3号焦化装置按照石油焦方案满负荷生产，减少沥青产出。

不仅如此，该公司根据国际油价动态建立了价格预测模型，集成了8类40多种原油和产品价格行情数据，监控并预测产品价格，经过测算寻求最优生产方案，做到“先算后干”。同时，构建远期效益测算模型，预测定价体系与国际接轨后企业的盈利能力，从而调整生产结构，多生产高附加值产品，实现产品效益最大化。

去年以来，该公司通过油价分析与远期效益测算系统，对产品价格变化趋势进行监控预测，及时调整产成品销售策略，企业降低成本达2000多万元。

运行部智能管控平台“生产全管”

3月26日9点，忙碌中的该公司炼油一部值班长李奇,收到生产管控平台自动发出的短信：“3号常减压装置分子筛料干点低于优化指标范围，尽快检查处置。”他第一时间走进控制室，观看运行部生产管控平台大屏上的装置指标，分析分子筛料干点的走势，以运行部名义给装置主操下达指令,要求依据优化指标迅速调整操作，不一会指标回归到“百日攻坚创效”增产分子筛料方案允许范围。

这是该公司建立的首个运行部级智能生产管控平台，全方位、全过程监控运行部内各运行装置的工艺流程、平稳生产率、机组运行状态、环保管控等信息，并实施分级应急管理响应机制，及时处理生产异常。

目前，该公司炼油一部利用生产管控平台，全面监控15套装置工艺平稳率、7个关键工艺流程、23台A类机组运行状态、9台加热炉热效率、17个环保监控点及施工作业等信息，对各装置748个参数进行实时监控报警。

公司和运行部两级一体化生产管控平台，为公司和运行部生产经营、安全环保、应急指挥提供了可视化、智能化的支撑，装置运行更高效、更安全。

去年以来，该公司利用这个管控平台，通过及时处理生产异常，优化生产方案，累计增效350余万元。

原油全流程管理系统“节时降费”

3月25日，该公司负责原油运输的时锦龙收到预警短信：存放在浙江某公司罐区的原油中转运输没有完成进度，即将产生超储费。时锦龙立即联系船运公司增加了船次，最终在储运超期前2天将这批原油全部拖运进厂，避免了超储费的产生。

这是该公司原油全流程管理系统的一项应用功能，原油仓储超期、船舶滞期等会产生费用，这本来是石化企业常见的现象。该公司“百日攻坚创效”行动把滞期费用作为降本增效的重点措施，在原油全流程管理系统中设定进度监控指标，超期储运自动报警，从而督促管理部门及时跟踪处理，达到了减少原油成本的目的。

不仅如此，该公司运用原油全流程管理系统，紧盯原油基准价等国际行情变化，实时跟踪采购、装卸、运输、收仓、结算等环节，每个个环节的怠慢都会导致系统自动报警，提高了原油进厂的效率。为了减少船舶港口滞留期，生产部门提前将油轮到港信息、一般贸易出口信息短信告知储运人员，提前安排码头做好作业准备。该公司贸易管理人员针对今年成品油出口数量大大增加的情况，及时沟通协调海事和港口单位，实现了及时装船，减少了滞期费、超储费、运输损耗，有效降低了储运方面的生产成本。

去年一年，该公司通过原油全流程管理系统，及时协调各岗位作业，减少滞期时间800多小时，降低超储费400万元。

（窦豆 陈平轩 吴铮）