保障化工安全生产，不仅要靠安全专业管理，更重要的还是专业安全管理

　　国务院对“7.19”重大爆炸事故挂牌督办

　　7月25日，应急管理部办公厅发布河南省三门峡市河南煤气集团义马气化厂（以下简称义马气化厂）“7.19”重大爆炸事故的通报。7月27日，国务院安委会决定对该事故查处实行挂牌督办。

　　针对空分装置事故，相关*分析指出，保障化工安全生产，不仅要靠安全专业管理，更重要的还是专业安全管理。要从技术力量、专业人员、检测手段、规章制度、运行操作、检查督促等诸方面健全安全保证体系，切实加强对空分设备安全运行的管理。

　　装置带病运行

　　泄漏处置不及时

　　2019年7月19日17时45分左右，义马气化厂C套空气分离装置发生爆炸事故，造成15人死亡、16人重伤。经初步调查分析，事故直接原因是空气分离装置冷箱泄漏未及时处理，发生“砂爆”（空分冷箱发生漏液，保温层珠光砂内就会存有大量低温液体，当低温液体急剧蒸发时冷箱外壳被撑裂，气体夹带珠光砂大量喷出的现象），进而引发冷箱倒塌，导致附近500立方米液氧贮槽破裂，大量液氧迅速外泄，周围可燃物在液氧或富氧条件下发生爆炸、燃烧，造成周边人员大量伤亡。事故具体原因正在进一步调查中。

　　《通报》指出，“7.19”事故暴露出事发企业安全意识、风险意识淡薄，风险辨识能力差，装置泄漏后处置不及时、带病运行，设备、生产等专业过程管理存在重大安全漏洞，事故还暴露出工厂设计布局不合理，对空气分离等配套装置安全生产重视不够等突出问题。

　　据了解，义马气化厂连续安全运行3400天，有70多名注册安全工程师；拥有自己的安全文化和管理体系，包括利用互联网数据平台、SIS、HAZOP等，企业可以在过程管理中按照要求进行执行；首批通过国家安监总局安全一级标准化验收工作；该厂还获评河南省2019年首批“安全生产风险隐患双重预防体系建设省级标杆企业（单位） ”，成为省内72家企业（单位）之一。7月2日，当地举行过“模拟义马气化厂液氨罐区泄漏事故应急救援演练”， 三门峡市相关部门、企业负责人参与了演练全过程。

　　专业安全管理

　　保障化工安全

　　“义马气化厂对政府的监管要求是重视的，同时投入了大量的人力物力资源，双体系建设程序较为完整，应急演练也尽到了相应责任，政府相关部门、业内*此前对义马气化厂的管理也投入了大量的精力，并给予了认可，我们不能简单的就得出管理不完善，安全意识缺失导致事故的发生的结论。”德凯达（DEKRA）管理咨询有限公司过程安全与组织可靠性事业部副总经理苏德亮指出，要充分认识化工安全生产的长期性、复杂性，要真正理清安全管理与专业管理的关系，仅靠安全监管部门的监管和企业安全管理部门的单打独斗，把安全管理与专业管理、人才管理割裂开来，是很难避免恶性事故的发生的。

　　“面对专业性、复杂性、系统性极强的化工生产，仅仅靠决心，仅仅靠开展形式上的安全管理，仅仅靠安全管理人员抓安全，是无法系统性地避免风险，避免事故。”中国化学品安全协会*岳远林说，保障化工安全生产，不仅要靠安全专业管理，更重要的还是专业安全管理。从官方发布的义马事故调查分析看，是机械完整性出了问题。这些都是专业安全应该承担的责任。

　　岳远林介绍，传统的安全管理模式中，安全不是作为一项技术专业来看待。主流企业安全管理人员仍停留在“监督者、执法者”的定位上，大部分的时间用在召集安全会议、调查事故、发放许可、巡查现场、考核、迎接监管等。而专业安全是每个技术专业必须掌握的技能，关注的是从资源输入到产品输出的过程中，达到预期目的而不发生偏离的技术方面限制。

　　岳远林指出，*安全绩效企业的做法和理念中，安全部门是企业风险控制和危机处理的关键部门，由企业技术**的成员组成。让技术**的人去做安全工作，让安全专业把精力放到“不干错”上，让专业部门更多关注“干不错”，从保护层的洋葱模型入手，加强本质安全设计，逐步提升企业事故主动防御能力，才能发挥安全专业和专业安全的作用。

　　聚焦本质安全

　　消除事故源头

　　事实上，类似的事故发生过多次，例如，1997年抚顺乙烯化工有限公司“6000”空分塔爆炸；1997年马来西亚壳牌石油公司“80000”空分塔爆炸；2000年萍乡钢铁公司制氧厂“1500”空分车间爆炸。

　　“鉴于空分装置的特殊性，我们可以从技术方面去探讨，特别是过程安全分析技术。 如果风险分析不到位，或对于特定化工过程缺少技术*，导致对特定危险的知识不足，从而导致制定的措施不合理，*终依旧可能发生事故。”苏德亮告诉说，化工行业由于技术原因所造成的事故并不少见，如2017年8月17日，中石油大连石化公司重油催化裂化车间原料泵密封失效引发火灾的事故，原因为泵的选型不对；2018年12月18日，如皋市众昌化工有限公司发生一起氟化氢中毒事故，造成3人死亡，原因是液氮深冷导致化工装置材质冷脆，加之超压造成设备爆裂，设备内的氮气以及氟化氢泄漏，氟化氢造成现场作业人员3人中毒死亡。

　　“过程安全事故的发生，总是有其相应的直接原因与根本原因。除了管理完善之外，我们可以从以下几个方向进行探讨，从本质安全上消除事故源头，或者采取措施降低事故发生的后果及频率。”苏德亮说。

　　一是本质安全。化工企业在设计之初就应该从安全容量上进行考虑，是否可以选择更为安全的原料，设备及材料的选型是否符合规范，工艺路线是否*优化，是否可以尽量减少人员现场参与等方向进行考虑。

　　二是后果模拟技术的应用。随着城镇的不断扩张，原本处于城市边缘的工厂逐渐被社区、学校等靠近，相互之间的距离不断被压缩，因此有必要进行定期的后果模拟，计算严重事故（有毒有害气体泄漏，火灾、爆炸等）发生时产生影响的范围并提出相应措施。欧美已有相应的法律法规强制要求，对此我们可以进行借鉴。

　　三是特定过程危害技术的分析。每种工艺都有自身独特的危害，尤其对于精细化工行业及特种化学品行业，可以通过反应危害、爆炸后果计算等分析手段掌握相应数据，借鉴类似工艺*佳实践，邀请第三方专业机构参与等方式进行分析，此次发生事故的空分装置，就是典型的需要特定技术知识和经验的一套工艺。

　　四是人员可靠性技术的提升。除了需要考虑怎么去减少人员操作的参与频率，同样也需要考虑如何提升人员的可靠性。可以采取相应的技术手段，让人员在进行操作时大脑处于思考状态即“慢脑模式”下，减少人员犯错的概率，提高其可靠性。

　　五是对职业安全管理体系与工艺安全管理体系进行区别管理。职业安全关注的更多是人员日常的作业安全，强调的是对个人安全的防。而工艺安全关注的是重大灾害性事故，强调对大范围人员安全的防护。

　　除此之外，政府监管也要从风险发生的不同方向不同角度进行管理。当前相关部门在管理体系上已经做了大量的工作并取得相应成效，但对于灾难性的事故的预防，仅有管理体系这是远远不够的。除了完善的安全管理体系，还要在本质安全设计，重大危害源分析，专业技术力量等方面进行攻关。