茂名石化：优化装置开停实现节能创效

　　受市场影响，目前乙二醇产品效益处于亏损状况。化工分部以市场为导向、以效益*大化为目标，开启运行新模式，将乙二醇生产优化到环氧乙烷生产，将乙二醇装置的前部工段进行临时停工待料，只开后部工段，同时提高环氧乙烷装置至满负荷生产，此操作运行属行业首创，现已提炼、固化成操作经验指导日常生产工作，促进优化生产、创效增效。

    为了创效增效，乙二醇车间反复论证、对比分析，认为将处于亏损边际的乙二醇装置进入停工待料，可降低蒸汽、电、脱盐水、循环水等动力成本和乙二醇产品亏损量。同时将环氧乙烷装置高负荷运行，实现两套装置能耗*佳化。在公司、分部指导下，车间对乙二醇装置实施临时停工待料。在方案实施期间，分部领导和车间领导现场全程做好指导，乙二醇车间严格按照方案抓好落实，做好全作业JSA分析，6月17日，在确保安全环保的前提下仅用了29小时就停下乙二醇装置。

    为实现*大创效，乙二醇车间计划通过优化环氧乙烷装置乙二醇水溶液达到高质量产品。由于没有乙二醇装置的自产的乙二醇掺合返炼，环氧乙烷装置乙二醇水溶液返炼期间产品质量控制难度增大。因此，该车间加强落实返炼期间乙二醇产品质量风险分析和相应预防控制措施，通过调整乙二醇排放闪蒸塔C406塔釜排放、C404真空、C501回流及轻组分排放、加大产品馏出口及中间罐分析频次等措施保证了环氧乙烷乙二醇水溶液返炼为聚酯级产品。

    乙二醇装置停工待料期间，停下4台压缩机、6台真空泵，19台离心泵，每天节约蒸汽580吨、循环水58000吨、脱盐水100吨、用电约80000千瓦时，此次两套装置优化运行模式每月共节约成本约483.9万元。