茂名石化：三小创新提升装置运行平稳率

茂名石化化工分部积极推行鼓励员工创造性开展工作，分部经理办牵头每周开展评选*具推广价值的创新工作案例活动，不断构建开放式员工创新平台，为企业提质增效加油助力。高压车间认真围绕降本增效导向开展技术创新，工作方式创新，解瓶颈难题，在创新实践中发挥聪明才智，取得活动成果。

小改造提升产品质量指数

　　近期集团公司通报高压聚乙烯产品质量指数的排名情况，茂名石化高压聚乙烯产品质量指数（CPK）连续夺得集团公司同类装置排名第一。

　　“通过在添加剂注入管线末端新增加一条导淋排放线，杜绝了注入管线的堵塞，大大降低了过渡料的产生，我们的高压聚乙烯产品的优等率保持在98%以上。”高压车间主任郭钦生高兴地说。

　　原来高压车间1#高压装置在生产951-050牌号产品期间，有生产工艺要求需要注入大量的添加剂，但是由于添加剂为悬浊浆液，加上添加剂输送管线的管线直径小，弯头多，添加剂悬浊浆液容易沉积堵塞管线，导致无法添加剂系统波动而产生过渡料量大。同时添加剂系统的管线复杂，班组人员调整频繁，工作量大，难度高。这成为制约提高产品质量指数（CPK）关键因素。必须要求将这个难关解决。工艺员李侈富提出，由于添加剂是悬浊浆液，沉积在管线内无法及时排出从而导致添加剂系统波动大。如果能将沉积的添加剂及时排查，可以避免管线堵塞。车间设备组和工艺组对该系统进行现场研究，发现该添加系统的工艺管线弯头多，管径小，提出如果能在弯头的低点处增加一条导淋排放线，不定期对添加剂管线内的沉积液进行疏通。

　　在近期，车间将该方案实施后，在2月份由牌号951-050转产到951-000时，切换时间对比1月份下降了1.5小时，过渡料量下降约25吨，据统计，在2月份951-050生产期间，过渡料产量同比下降约75吨。同时，本次优化改造有效降低了职工的工作量，每月能创效超5万多元，产品的质量稳定指数（CPK）稳居在集团同类装置第一名。

小改造提升机泵运转安全性

　　“别小看加长一截加油管，可以大大减轻了职工加油的负担，而且提升机泵稳定性。”一班班员叶海强在2#装置给催化剂注入泵加油时高兴地说。

　　原来高压车间2#装置催化剂注入泵的加油口由于原始设计的原因，加油口的位置高，班组人员每天加油时需要爬上机泵的管线上加油，不但容易造成人员滑到危险，而且踩在管线上容易对机泵造成其他损害。设备员胡嘉琦急职工所急，通过查阅相关资料，创造性提出将催化剂注入泵的加油口处增加一条管线，将加油口延长到方便员工站在地面即可以轻松进行加油，避免了班组人员加油时滑到的危险，提升了机泵运转的平稳性。在3月初将2#装置的4台催化剂泵的加油口全部延长，班组人员反映现在加油更方便，时间更短，催化剂泵的运转情况更加稳定，安全性更好。

小建议减轻职工劳动负担

　　“手动时代一去不返，齐步跨入自动化时代啦。”高压车间四班外操杨林提起1#高压装置一次入口分离罐V-4200每天的手动排油改造成功后高兴地说。

　　此前1#高压装置一次机入口分离罐V-4200因工艺需求，过去班组员工需要手动排油一次，不但排油时间长，且有乙烯泄漏的风险，必须班组人员将装满油的油桶搬运到界区，劳动量巨大，班组员工对此的怨言颇多。

　　“能不能将手动排油改为自动排油，直接将废油排入到废油罐收集呢？”工艺员钱程创造性提出了自己的看法，并将自己设想的方案在车间周例会上讨论通过，在近期的施工中将该项目实施了，经过改造，在V-4200至V-4214新增了一条排油线，采用气动阀排油，在中控室DCS操作即能实现远程自动排油，有效降低工作量并降低操作风险，受到了班组员工的好评，并受到分部经理办创新嘉奖1000元。

　　今年以来，职工们自主改造了催化剂泵的加油方式、手动排油改为自动排油的方式、自制扶桶器等10多项“小创新”好点子，两套高压聚乙烯装置运行平稳率保持在99%以上，高压聚乙烯产品质量指数稳居集团公司总部第一。