乙烯工业发展不断优化

　　在整体产能和规模得到提高的同时，我国乙烯工业的发展也发生了许多变化，主要体现在布局、原料、工艺路线和参与主体方面。

　　乙烯工业布局十分重要，直接关系到石油化工的发展和经济效益。2000年之前，18套乙烯装置分散在15个城市的16个地点，公用工程、物流传输、环境保护和管理服务等成本高，裂解副产品难以集中利用，产品加工深度不够，严重影响了整体竞争实力。

　　进入21世纪后，我国乙烯项目建设布局有所改善，新建大型项目主要集中在华东和华南地区。2015年，国家发改委印发《石化产业规划布局方案》对今后一个时期的石化产业布局进行了总体部署，要求新建乙烯项目布局在大连长兴岛、河北曹妃甸、江苏连云港、上海漕泾、浙江宁波、广东惠州、福建古雷七大石化产业基地，按照炼化一体化、装置大型化的要求建设，乙烯装置年生产能力达到100万吨以上。这不仅综合考虑了资源和市场优势，而且注重物流条件对竞争力的影响，对今后我国乙烯布局起到了指导作用。

　　裂解原料方面，资源因素是影响一个国家乙烯装置裂解原料结构的关键因素。20世纪70~80年代，由于我国原油资源有限且重油多轻质原油少，以及轻烃和石脑油价格过高等，乙烯原料重质化，轻柴油在乙烯原料构成中占70%以上，轻烃和石脑油仅占13%，另有10%左右的原油闪蒸油及重油。到80年代末、90年代初，乙烯原料轻质化、优质化工作有了进展，轻柴油比重大幅下降到50%左右，石脑油比例增至30%以上，还有10%以上的轻烃和加氢尾油，但仍以轻柴油为主。1996年以后，随着对柴油的改质加工，轻烃资源的加大利用，以及国外进口原油的增加，乙烯原料不断向轻质化、优质化发展。轻柴油比重下降至1/3左右，石脑油比例提高至45%左右。

　　进入21世纪，石脑油比例进一步提高至60%以上，轻柴油进一步下降至10%左右，还有10%左右的轻烃和10%左右的加氢尾油。总体来看，我国乙烯生产原料以石脑油为主，其他原料为补充。

　　近年来，乙烯生产企业在强化油田轻烃、凝析油及炼厂轻烃等轻质优质原料的组织利用方面有很大进步。同时，炼化结构调整使更多的优质原料流入乙烯装置，轻烃和加氢尾油的比重超过1/3，石脑油比例降为55%左右，轻柴油比例降至10%以下。

　　工艺路线方面，2008年之前，我国乙烯生产全部采用蒸汽裂解工艺。近10年，工艺路线向多元化方向发展：2008年沈阳化工以重质油为原料建成首套催化热裂解（CPP）装置，乙烯产能为15万吨/年；2010年神华包头煤化工公司以煤为原料建成首套煤（甲醇）制烯烃装置，乙烯产能为30万吨/年。

　　目前，蒸汽裂解工艺仍是我国乙烯生产的主流工艺，约占乙烯总产能的80%，煤（甲醇）制乙烯占17%左右。还有一些技术处于探索、研发或向工业转化阶段，包括石脑油催化裂解制乙烯，以甲烷为原料，通过氧化偶联（OCM）法或一步法无氧制取乙烯，以生物质乙醇为原料经催化脱水制取乙烯，以天然气、煤或生物质为原料经由合成气制取乙烯等。

　　市场参与主体方面，2005年之前，我国的乙烯生产主要集中在中国石化和中国石油两大公司。2005年以来，随着扬巴一体化、中海壳牌、中沙天津石化、福建联合石化、中韩石化等合资企业乙烯项目的投产，以及神华包头、中原乙烯和宁波禾元等多个煤（甲醇）制烯烃项目的投产，目前我国乙烯市场已形成以央企、合资企业、煤（甲醇）制烯烃企业和进口商四大供应系统为源头的格局。