安庆石化RLG装置蒸汽系统小技改节能增效明显

“自10月9日自产蒸汽成功并入系统后，RLG装置循环氢压缩机K-102汽轮机入口蒸汽温度提高了30℃左右，降低了运行风险，同时，大大降低了装置能耗，据估计，半个月试运行约节约蒸汽700吨，每年能节约蒸汽16800吨，合人民币280万元左右。”10月22日，安庆石化炼油二部柴油加氢转化作业区主管李桂军介绍说。

　　RLG（即催化柴油加氢转化）装置循环氢压缩机K-102驱动机组采用1.3MPa过热蒸汽作为动力源，设计耗汽量10t/h。装置自产1.3MPa饱和蒸汽量约8t/h。自产蒸汽与系统来的蒸汽在装置内汇合后供机组使用。自产蒸汽量与汽轮机耗汽量相当，造成系统供汽过少，导致系统到装置DN300蒸汽管线形成一个相对“死区”，区内蒸汽温度下降迅速，只能通过开机组入口放空阀提高管线蒸汽流量，满足机组运行需要，严重影响机组的安全稳定运行。

　　针对该问题，装置与公司生产部经过多次讨论分析，决定对自产蒸汽管线进行技术改造，将自产蒸汽管线并入1.3MPa蒸汽系统总管，将“死区”变“活区”。经过反复考察现场，精心编制审核施工方案，严密组织施工作业，国庆节假日期间对新增蒸汽管线进行打靶合格。

　　10月9日8时21分，RLG装置开始将自产蒸汽降压并改为炉后放空。15时01分，碰头结束。焊缝检测合格后，拆装盲板，并对300米长的管线进行暖管工作。16时05 分，自产蒸汽一次成功并网，并网过程未出现一次水击，未对装置生产和1.3MPa蒸汽系统造成任何不利影响，实现了安全、平稳对接。

　　据了解，装置利用自产蒸汽改放空的时段，在降低自产蒸汽压力至0.68MPa后，迅速处理了E-104补水管线焊缝漏点，提高了漏点处理效率，保证了施工安全和质量，确保了反应系统的平稳操作。