东鑫垣自主创新攻克废水零排放

　　公司党委书记、董事长宋如昌(中)在研究技术改造

　　上周从陕西东鑫垣化工有限责任公司传来消息，该公司利用自有的兰炭、煤焦油加氢、金属镁、发电循环产业链优势，通过自主创新对废水在源头进行分质分类分策处理回用，真正实现了废水“零排放”，使煤化工行业废水处理的环保重大难题迎刃而解。

　　东鑫垣依托当地丰富的煤炭资源新建煤炭分质清洁综合利用项目，生产兰炭(半焦)、轻质化煤焦油、金属镁并联产发电。项目包括120万吨/年兰炭、50万吨/年煤焦油加氢、2万吨/年金属镁及配套的2×25MW热电站装置。

　　但由于项目设计及建设存在许多缺陷，试车进展并不顺利，至2016年5月一直没有打通工艺流程。尤其是2015年12月在试车过程中，发生了一次工业污水外排泄漏造成附近的沙梁河道污染。

　　2016年6月，陕煤集团审时度势对东鑫垣领导班子进行调整。东鑫垣新一届领导班子经过慎重研究后，认为装置无法顺利投运的主要原因是“三错”造成的，即工艺设计原理错、设计参考指标错、主要设备选型错。决定以最短时间打通工艺流程为目标，尽快实施污水处理及技术消缺改造。

　　据了解，煤热解生产兰炭的工业废水，因其成分复杂一直困扰着行业发展。尽管国内也有煤化工企业尝试零排放，但要么是集中后在末端处理效果不佳，要么装置投资及运行费用高昂，企业难以承受。

　　2016年7月，东鑫垣依靠自己力量成立技术攻关小组，通过深入分析讨论，集思广益，对原计划投资9300万元、建设周期1年以上污水处理方案予以否定。攻关小组改变化工企业一般性污水集中处理的不科学传统理念，利用自有的兰炭、煤焦油加氢、金属镁、发电循环经济产业链独特优势，设计了一套独具东鑫垣特色的污水处理方案，对废水在源头进行分质分类分策处理回用，以达到零排放目标。

　　兰炭装置煤气洗涤后每小时产生含氨废水20吨，由于煤气中氨含量较高，对吸附剂品质、产品产量、设备运行影响较大。东鑫垣将含氨废水进行脱氨脱油脱酚处理，产生的氨水供电厂脱硫脱硝使用。喷淋洗涤液二次回收再利用，形成闭路循环。延迟焦化产生的含油废水乳化严重，是行业处理难题，一般都被迫高温焚烧。东鑫垣独创地将含油废水进行热解油水分离，油通过煤气电捕焦油器冷凝后回收。针对含硫废水，东鑫垣巧妙采用酸碱综合法回用后用于氨水池补水。发电厂产生的浓盐清洁水一般外排，东鑫垣也将其回用金属镁浇渣。

　　通过自行施工改造后，东鑫垣各个装置在生产过程中出现的所有工业废水，经过前端处理后全部回用，成功实现了零排放——没有一滴工业污水外排，而且每天可节约一次性水和软水2000立方米。

　　东鑫垣创新实施的这一套投资小、见效快、成本低的污水处理方案通过实践检验，不仅彻底解决了制约企业发展的污水处理环保难题，而且实现了污水再回用并产出硫酸铵等新产品，增加了经济效益。既节省了改造项目所需的9300万元资金及至少一年的工程时间，又节省了每年约6000万元的污水处理费用。

　　东鑫垣新一届领导班子按照“科学、勤奋、严格”的管理思路，秉持“抢修不过饭、备机不过夜”的作风，打破常规做法，创造了“不停车技改”“不停车检修”“停车即休克”等先进的化工生产管理理念。2016年6月以来，东鑫垣累计实施了大大小小的优化技改700多项，攻克了多道技术难关，逐步解决了制约项目试车的废水处理、工艺设计缺陷、设备选型错误等。

　　2016年11月，东鑫垣初轻质油分厂装置全面进入试车阶段，12月12日打通工艺流程产出合格油品，实现一次投料成功。

　　试车以来，东鑫垣不断实施技术改造，全面深挖潜能，优化生产系统，力争把生产成本控制在最低，把装置能力发挥到极致，不仅节约了3-5亿元的试生产启动资金，还创造了短期内实现盈利的奇迹，产品质量稳定，市场供不应求。除大检修停车10天外，今年始终保持了生产连续运行，试生产开车率达100%，远超过年初确定的盈利目标。预计2017年实现营业收入15亿以上，利润将突破1亿元。