湿式氧化法脱硫生产中常见的几个重要问题及分析

　　前言

　　以固定床间歇造气生产合成氨醇的化肥企业，其生产环节中的脱硫工艺常采用湿式氧化法脱硫，并辅以干法脱硫作为精脱(如活性炭脱硫剂等)，而其中的湿式氧化法脱硫多以栲胶脱硫为主，近几年也配入了一定量的钛菁钴脱硫剂。但是随着煤气中H2S浓度的不断提高(由原来的每立方煤气中几百毫克涨至几千毫克甚至更高)，实际生产中也出现了许多问题，造成生产波动，现根据生产经验，列举关键性几点问题并予以原因分析：

　　1 脱硫效率较低，不能保证出口H2S达标

　　该种情况较为常见，导致生产不能正常运行，甚至被动地减量生产，其主要原因应从以下几方面来考虑(假设脱硫系统的各个设备设计满足生产要求)：

　　(1)先查一下脱硫液成分是否达到生产要求，如果成分较低，考虑把成分提到正常生产要求。这种情况经常出现在H2S突然涨高时，溶液成分较低而不能保证出口H2S达标，尤其是正常生产煤气中H2S较低，突然改烧高硫煤时容易发生此类情况。

　　(2) 还是关于脱硫液方面，虽然各项主要成分例如栲胶、钒、碱度等都合格，但还是脱硫率较低，这就要考虑溶液中悬浮硫等其它物质是不是太多了。例如硫泡沫长时间 不能正常溢流出来，造成溶液中悬浮硫含量较多，这一点很重要，因为在我知道的一些企业就出现过该种情况。经大量提取硫泡沫后，系统也就很快恢复正常，硫化 氢达到了工艺要求。

　　(3) 脱硫塔自身内部出现了问题。前面已经假设塔器等设备正常，那就排除了塔负荷大、液体分布器分布不均匀等问题了，但是有一点不能排除，那就是塔内填料的类型 及数量的问题，其实也就是填料的比表面积问题。在我所在的企业就曾出现过此种情况，当把格栅填料更换为散装填料时，脱硫率大大提高，其主要原因就是填料的 表面积增大，气液接触时间长，脱硫效率高的缘故。但是当我们因为怕堵塔而少装了一部分填料后，脱硫率也随之相应降低(但填料数量绝对在设计要求范围之 内)。

　　(4) 脱硫液的循环量是否发生了变化而影响到脱硫效率。例如泵打液量小了、或者是泵自身问题、或者是进出口管道堵塞、甚至是分布器(如管式分布器)堵塞等等，这 些都是我们应该考虑的问题。因为在实际生产中以上的几种情况都曾发生过，设想一下，如果没有足够的溶液循环量，不仅脱硫效率得不到保证，而且塔堵也会随之 而来。

　　2 脱硫液的碱度控制不住，下降的比较严重

　　针对该种情况，我相信在许多化工厂都出现过，它的发生也应从以下几方面来考虑。

　　(1)冬季时由于气温低，脱硫系统温度不能很好地控制，造成溶液温度降低，其中部分物料析出结晶造成碱度下降，这种情况首先要控制好溶液温度然后再调整碱度，相信会很快正常的。

　　(2)煤气中H2S浓度突然升高且持续一段时间也会造成溶液碱度的下降。也就是说平时控制的溶液成分偏低，不能满足高浓度H2S的工艺需求，当煤气中的硫化氢突然跑高，溶液中的氧化剂含量较低，造成部分HS—氧化成副盐，从而降低了碱度。这种情况适当补充碱量及其它物料即可。

　　(3)脱硫液中的氧化剂量过高也会造成碱度迅速下降，我认为其原因是吸收的HS—被 过度氧化成副盐而造成碱被消耗掉。该种情况分别在2005年及2011年在我们的两套生产系统都曾出现过，采取的措施也就是把溶液中氧化剂含量降下来，然 后补充碱量即会慢慢提高碱度。此种情况极易被人们所忽视，而且尤其容易发生在钛菁钴脱硫剂置换其它脱硫剂的过程中，因为该类型脱硫剂氧化能力强且消耗低， 如果平时不注意分析溶液中钛菁钴脱硫剂含量，而是根据经验来添加，极易发生添加量过多而造成碱被消耗。

　　(4)脱硫液中的氧化剂含量过低也会造成碱度下降。其缘故是HS—未能被氧化剂充分氧化成单质硫而是在再生系统被空气氧化成副盐。当然，这方面也比较容易被发现而得到控制，只要调整好氧化剂含量即可很快恢复正常。当然近年来脱硫系统增加富液槽也是从这方面来考虑的，目的就是最大限度地保证HS—在进入再生槽以前被氧化成硫泡沫，而不至于在再生槽中被氧化为副盐而降低碱度。

　　(5)煤气中的H2S含量由于煤种原因突然降低很多，如果溶液成分还是平时的含量，这就会发生以上第3条所说的情况，长时间也会造成碱度下降。