经验分享：汽液分离装置消除“飘油”现象

　　【生产难题】

　　蒸汽吞吐热采是稠油开发的主要方式。采油生产现场一般采用单井—管汇—转油站—处理站四级布站流程，以密闭输送为主，局部存在开式环节。

　　单井产出的混合液伴随大量蒸汽汇集至转油站缓冲罐内，因缓冲罐罐口处没有任何遮挡设施，来液温度过高的采出液在罐内沸腾，使采出液中的水分蒸发，高温蒸汽挟带大量雾状油滴从罐口处逸散出来，形成“飘油现象”，致使罐体、周边管线附着油污。同时，罐内原有的缓冲结构在生产中受大量挟砂来液的长时间冲击，易导致缓冲结构穿孔或倒塌，进一步加剧“飘油”现象。清理过程不仅浪费大量清洗油、棉纱，增加成本消耗，也产生了“危废”。

　　【解决方案】

　　2月29日，记者从新疆油田公司了解到，这个油田风城作业区采油二站员工卡德尔·阿布都拉经过反复研究和试验，研制成功的汽液分离装置已经有效解决了这一生产难题。

　　针对缓冲罐罐顶缺少遮挡设施的问题，汽液分离装置从汽液附着性不同入手，通过接触吸附作用捕获油滴，从而达到汽液分离的目的。汽液分离装置由上部桶体、多层滤网、伞体、下部桶体构成，具备四级汽液分离能力。

　　当缓冲罐内上升的汽液混合物遇到下部桶体，由于蒸汽入口在桶体侧面且开口有限，只有固定角度的蒸汽可以进入桶体，实现第一级分离。当汽液混合物由下部桶体进入时，通过滤网的吸附作用，将蒸汽中挟带的油滴粘附在滤网上，实现第二级分离。剩余部分上升的汽液混合物上升到上部桶体时，由于上桶体顶部封闭，汽液改变方向，小液滴附着在上部桶体上，实现第三级分离。少量汽液混合物从上部桶体排汽口出来，遇空气和伞体后，冷却的小液滴自伞体流入上桶体中，汽液实现第四级分离。历经四次分离产生的小液滴靠自身重力下降，液滴逐渐变大，克服上升蒸汽的推动力，汇集到下桶体的底部，经排油孔流入罐内。

　　卡德尔·阿布都拉告诉记者，这项装置的原材料均以废旧物资为主，如铁皮桶、废弃滤网等，结构简单，易加工制作，单件成本约300元，且安装、拆卸、维护便捷，无需对缓冲罐本体进行任何改造。此装置与罐体通过金属法兰实现等电位连接，不存在静电聚集现象，有效达到汽液分离的目的，消除缓冲罐“飘油”现象，大幅降低员工劳动强度，规避高空作业等安全风险，全年预计单个缓冲罐可节约擦洗费用6.4万元。