石化获乙烯行业能效领跑者第一名

　“目前，年100万吨乙烯装置维持102%的负荷运行，日均产量超过3000吨；乙烯燃动能耗连续5个月低于510千克标准油……”1月4日，独山子石化公司乙烯厂乙烯一联合车间生产副主任曾飞鹏介绍。

　　自2009年开工以来，独石化100万吨乙烯装置多项经济技术指标在行业内保持领先。2013年，乙烯综合能耗为518千克标准油，在全国同行业乙烯生产企业里排名第一。2014年7月份，百万吨乙烯装置能耗501千克标准油，双烯收率51.11%，均创历史最好纪录。

　　独石化乙烯一联合车间强化基础管控，推广技术创新，优化生产运行，积极与国内同行业先进水平进行对标分析，在节能降耗方面进行积极尝试，取得良好效果。

　　加强设备特护。车间将设备状态监测作为常态化工作，实现了转动设备状态监测班组、装置和车间的三级覆盖。车间成立了裂解炉特护小组，成员分布在每个班组裂解装置的主要岗位上，定期进行裂解炉测温、热红外扫描检测和预防性检查，杜绝大机组的非计划停工。车间还定期组织装置工艺工程师、设备工程师、班组长和岗位员工对炉子运转过程中出现的问题进行讨论交流，根据原料变化及时调整裂解炉COT及生产方案，确保设备长周期平稳运行。

　　优化生产操作。保持乙烯高负荷运行和乙烯化工原料的轻质化是独石化优化生产措施、降低能耗的一个重要环节。2014年，乙烯一联合车间通过大机组和裂解炉的特护活动以及优化裂解炉的工况，将裂解炉加工负荷提高到98%以上。2013年，年100万吨乙烯装置轻烃加工能力由一台半轻烃炉扩大为两台。2014年7月，车间成功实现了两台半轻烃炉的投料运行模式，每天可多加工轻烃原料1000多吨，轻烃加工比例达到21%，自产燃料气基本能满足生产需求，外用天然气量大幅降低。此外，车间积极组织优化工艺操作，在点滴生产中节能降耗。例如，通过调整乙烯制冷压缩机的液化乙烯量，增加丙烯压缩机的负荷，实现了丙烯压缩机在低转速下的高负荷运转，压缩机透平的驱动高压蒸汽减少约10吨/小时。

　　实施技措改造。2013年11月，8台裂解炉增加空气预热器项目全部投用，降低了燃料气用量，进一步改善了装置的能量回收状况，节能效果显著。新增轻烃汽化器技措的实施，大幅提升了轻烃原料的预热和加工能力，提高了乙烯装置原料轻质化运行的灵活性。车间在现场石脑油进料线上接临时管线，将石脑油间断注入轻烃进料线中，减少了裂解炉因清理调节阀而停炉的次数，实现轻烃、石脑油共裂解，有效提高了乙烯收率。2014年上半年，乙烯一联合车间合理利用裂解炉停炉间隙进行预防性检维修和对流段吹灰作业，乙烯燃动能耗大幅降低。