合成橡胶：技术创新是王道

    今年以来，由于国内化工市场持续低迷，丁苯橡胶产品价格大幅度下滑，各个企业打响了丁苯橡胶质量攻坚战。图为兰州石化合成橡胶厂丁苯橡胶装置岗位员工在检查合成橡胶产品质量。 (本报记者 仇国贤 摄)

　　10月24日，经过数月几轮磋商的中国国标委调整复合胶标准之事终于在海口基本定调，即新的复合胶标准要求生胶含量不得高于88%，非胶混合物为12%。此标准一出，无疑会使天然橡胶进口受阻，刺激合成橡胶需求增加，这对于合成橡胶行业来说是利好;但也有观点指出，合成橡胶行业过剩严重，不会从根本上受到此政策的影响。无论外界环境如何变化，当前合成橡胶生产企业“压力山大”都是不争的事实。合成橡胶行业面临着哪些压力?应当如何自练内功来改变现状?中国化工报记者进行了采访。

　　生产企业压力大

　　“我国的合成橡胶装置能力从2009年的250万吨扩张至2013年的489万吨，增长近100%，这样的扩张速度导致了当前产能结构性过剩，开工率不足，装置停工降负较为普遍,生产企业压力很大。”上海华谊集团副总裁魏建华表示。

　　有这样感觉的，并不止魏建华一个人，数据可以佐证他的感受。数据显示，2008年之后，国内合成橡胶产能出现井喷式增长。但市场需求并没有相应的快速增长。当前多数合成橡胶装置平均开工率不足60%，价格也大幅度下降。但未来两年，中国还将有百万吨合成橡胶新增产能要投产。比如，今年我国合成橡胶的新增能力就高达74万吨，预计到年底总产能将达到580万吨左右。其中，产能增加最多的是丁基橡胶，将有5套装置建成投产，新增将达到27万吨，至年末能力将达到44万吨/年，国内供应也将大大过剩，有业内人士预计丁基橡胶将可能步顺丁橡胶后尘，装置利用率大幅降低;其次是丁苯橡胶和顺丁橡胶，分别为18万吨和13万吨，继去年顺丁橡胶能力超过丁苯橡胶之后，今年顺丁橡胶仍为国内产能最大的胶种，其供应压力也将最大。

　　而据中国化工报记者了解，近几年新建的合成橡胶装置，除了异戊橡胶采用新技术外，其余胶种的装置基本上仍采用上世纪八九十年代的传统技术。特别是国内近年新增的丁二烯橡胶、丁苯橡胶基本上是国内原装置的简单放大和工艺拷贝，在技术上并没有形成新的突破和技术，也没有开发出新的工艺技术和新品种。传统技术相对落后，能耗、物耗等经济技术指标偏高，在市场上明显缺乏竞争力。

　　以溶聚丁苯橡胶为例，在国外厂商控制乳聚丁苯产能，对溶聚丁苯橡胶装置进行改扩建的时候，国内史上最大规模的乳聚丁苯橡胶建设的“潘多拉”盒子已经打开。中国化工报记者从中国石油华北化工销售公司了解到，目前，国内丁苯橡胶市场是冰火两重天：一方面是乳聚丁苯橡胶受产能严重过剩，同质化竞争空前激烈;一方面是溶聚丁苯橡胶做为高档和专用轮胎的生产原料是市场上“抢手货”，国内面临的主要问题是基础牌号多，产品的层次化和系列化不够，在无法满足市场需求的情况下，还需要从国外进口。

　　“这些情况都说明了随着国民经济的调整和严重的产能过剩，使得我国合成橡胶产品的价格大幅度回落，主要胶种的最大降幅达到25%以上。行业利润率大幅下降，装置停工、降负荷现象较为普遍，整个合成橡胶行业步入周期低谷。但就在国产合成橡胶赔本赚吆喝“时候，进口的高档和特种合成橡胶却并没有减少。”业内人士指出。

　　“现在有一些煤化工和民营化工企业，过去没有从事合成橡胶生产的经验，为了抢占市场，也没有对市场进行深入的调研，只是看到了合成橡胶产业前些年的好日子，没有从未来发展的高度通盘考虑装置的整体技术水平和市场前景，一味追求短期效益，盲目投资，造成现阶段我国合成橡胶产业同质化竞争严峻，产能严重过剩。”兰州石化公司合成橡胶厂丁苯橡胶车间综合组长李金山这样告诉中国化工报记者。

　　另外，天然胶供应量的增幅高于市场消费量的增长，也是合成橡胶价格大幅回落，给企业经济效益造成严峻考验的重要因素。

　　合成橡胶质量不高的现状也影响了我国橡胶制品的发展。中国橡胶工业协会秘书长徐文英指出，我国橡胶制品出口价格水平低，而橡胶制品单位进口平均价格是出口平均价格的2倍以上。这表明，在一些高附加值产品方面，我国还没有掌握关键的高、精、尖技术，只能依靠进口来满足国内需求。当然这也对我国橡胶行业提高产品科技含量和附加值提出了更高的要求，必须作为着力解决的主要工作持之以恒做下去。

　　②全球工业研究公司(Global Industry Analysts)最新发布的报告称，由于工业橡胶制品、黏合剂和汽车等行业需求不断增长，2017年全球氯丁橡胶市场需求将达44.53万吨，特别是亚太和拉美地区等发展中市场的需求将强劲增长。图为山西合成橡胶集团氯丁橡胶生产线。 (石少军 摄)